Caso de suministro eléctrico minero en Ecuador: de cargas a posventa

En la temporada de lluvias de 2024 en Ecuador, la red se volvió inestable y la mina también se vio afectada. Contactamos a HOHANK para asegurar energía en la mina y el campamento. Al revisar el caso, entendimos que el problema no era solo tener un grupo electrógeno: ante un corte se detenían trituración, drenaje, mantenimiento y campamento.

Durante la temporada de lluvia, el tiempo de recuperación después de un corte es incierto, y las condiciones de drenaje y caminos aumentan el riesgo. Lo que más preocupaba al dueño de la mina era que producción y vivienda se vieran afectadas al mismo tiempo: se detiene la línea de trituración, se detiene la bomba de drenaje, el taller de mantenimiento y el campamento quedan con energía inestable, y las pérdidas por parada se acumulan rápido. Por eso no se trataba de comparar precios con calma, sino de confirmar primero cómo proteger las cargas críticas.

HOHANK no se limitó a cotizarnos un grupo electrógeno. Primero nos pidió separar las cargas de producción, drenaje, campamento y seguridad, y revisar juntos el ATS, la distribución, el suministro de combustible, los repuestos y el soporte posventa local en Ecuador. Elegimos HOHANK porque podía considerar en conjunto la estabilidad del generador, la conexión en sitio y la respuesta posterior, no simplemente vender el equipo y terminar ahí.

Primero compartimos la ubicación aproximada de la mina, los equipos que debían recibir energía y un rango de kW. Pensábamos que HOHANK recomendaría un modelo enseguida, pero antes pidió lista de equipos, tensión y frecuencia, métodos de arranque, horas de operación, altitud, caminos en temporada de lluvia y planes de expansión.

Al principio la revisión parecía muy detallada. Después entendimos por qué no bastaba con saber cuántos kW necesitábamos. Trituradoras, bombas, compresores y bandas transportadoras arrancan de formas distintas, y drenaje y comunicaciones no pueden quedar simplemente al final de la lista. Si el grupo se elige solo por potencia total, la capacidad puede verse suficiente en papel y aun así caer la tensión durante el arranque.

La conversación cambió de “¿cuántos kW compramos?” a “¿qué cargas deben mantenerse primero?”. Eso fue clave para definir ATS, distribución, tanques de combustible y repuestos, porque todo depende de la prioridad de cargas del sitio.

Al principio mirábamos modelo y precio. Luego la conversación pasó a cómo conectar el sistema al sitio. HOHANK nos pidió agrupar cargas de producción, drenaje, mantenimiento, campamento y seguridad, y revisar cuáles operan juntas, cuáles arrancan con retardo y cuáles necesitan prioridad.

Lo que más nos importa es si el equipo podrá usarse sin problemas al llegar a la mina. Eso incluye cómo configurar el tablero de baja tensión, quién revisa la puesta a tierra, quién diagnostica las alarmas posteriores, cómo reponer repuestos y cómo organizar la respuesta de servicio. Todo esto es más realista que mirar solo las especificaciones de un grupo electrógeno.

No enviaron solo el precio del grupo. Separaron el alcance de configuración y entrega: qué suministra HOHANK, qué debe preparar el sitio o el EPC y qué datos conviene confirmar por adelantado.

Lo clave fue dejar claras las responsabilidades antes del despacho. Cimentación, cables, puesta a tierra, tableros de baja tensión, izaje, líneas de combustible, escape y apoyo de obra en sitio debían acordarse por adelantado. Antes pensábamos que la entrega terminaba cuando el equipo llegaba al puerto; esta vez vimos cuánto trabajo de coordinación queda después de la llegada.

Pruebas de arranque y carga, lógica ATS, parámetros de protección, capacitación operativa y documentos de entrega se revisaron antes del despacho. HOHANK nos recordó que muchos retrasos no vienen del equipo en sí, sino de una conexión en sitio y una puesta en marcha mal preparadas.

Nuestro equipo en sitio puede preparar cimentaciones, puestas a tierra, cables, izaje y ventanas de construcción con anticipación, sin tener que esperar a que el equipo llegue a puerto para iniciar la coordinación. Para las zonas mineras remotas, una espera menos puede reducir mucha incertidumbre.

Lo más importante es que alguien haga el primer diagnóstico. Cada visita a una mina remota tiene costo. Si el problema es una alarma, disparo, dificultad de arranque, tensión anormal o carga inestable, primero necesitamos saber si afecta cargas críticas como drenaje, trituración, ventilación, comunicaciones o energía del campamento.

Nos piden códigos de falla, fotos del controlador, video en sitio, horas de operación, registros de mantenimiento recientes y carga actual. Si el equipo local puede manejarlo primero, nos guían. Si involucra motor, alternador, controlador, ATS o distribución, lo revisan con los datos técnicos de fábrica.

Es importante contar con alguien local que pueda responder primero. No queremos que cada problema menor termine en una visita costosa. Cuando el alcance del problema está claro, es mucho más eficiente organizar personal, herramientas y repuestos.

Primero hay que decidir si el sitio necesita otro grupo electrógeno o un plan eléctrico estable. La energía de mina cubre producción, seguridad, drenaje, campamento y mantenimiento. Si solo se compara precio o potencia de un solo grupo, se pueden pasar por alto las causas reales de parada.

Ubicación de la mina, lista de equipos, voltaje y frecuencia, horas de operación previstas, problemas actuales de suministro eléctrico, fotos del sitio y planes de expansión. Cuanto más completa sea la información, más fácil será para los ingenieros definir el rango de capacidad, el riesgo de arranque, el alcance de distribución, las responsabilidades de entrega y la preparación posventa.

No conviene elegir el modelo antes de entender el sitio. Si los problemas eléctricos aún no están claros, decidir rápido puede obligar a corregir después. Primero hay que aclarar las cargas y el alcance de entrega; así el proyecto avanza con más estabilidad.