Configuración de generador para estación de trituración

Cuando una mina desea aumentar la producción por turnos o agregar una nueva línea de trituración y cribado, generalmente primero compra una trituradora, una criba, un alimentador, una cinta transportadora, una bomba de agua o un compresor de aire. La potencia de funcionamiento en la placa del equipo parece controlable, pero el impacto en el sistema eléctrico es mayor en el momento del arranque.

Si los grupos electrógenos existentes, tableros de baja tensión y cables del sitio se configuraron solo para la carga anterior, el nuevo equipo puede provocar una caída clara de voltaje al arrancar, disparar protecciones e incluso afectar otros motores de la misma línea.

Lo más difícil de aceptar para el encargado de la expansión es que el equipo ya está instalado y se puede arrancar un solo equipo, pero una vez que entra en el arranque del enlace se vuelve inestable. La trituradora se dispara cuando arranca, la cinta transportadora y el alimentador interactúan entre sí y el voltaje disminuye tan pronto como se enciende la bomba o el molino.

El personal en el sitio solo podía ajustar repetidamente la secuencia de inicio, detener temporalmente algunas cargas o hacer que los electricistas protegieran el gabinete de control. La línea de producción no se queda completamente sin energía, pero no puede arrancar de manera estable y funcionar de manera continua según lo planeado.

Si no se aborda el shock inicial, la capacidad de producción ampliada quedará estancada en el sistema eléctrico. Las estaciones de trituración, cribado, transporte y bombeo no pueden vincularse de manera estable, la producción por turnos no puede aumentar y el tiempo de instalación y puesta en marcha de equipos también se prolongará.

El problema más difícil es el diagnóstico equivocado. El sitio puede culpar al equipo, al gabinete de control o a la operación, cuando la causa real suele ser un desajuste entre margen de generación, control de paralelismo, distribución de baja tensión y secuencia de arranque.

Primero divida la lista de motores en tres categorías: carga de operación continua, carga de impacto de arranque y carga auxiliar que permite un arranque retardado. La trituradora, la criba, el alimentador, la cinta transportadora, la bomba y el compresor de aire deben registrar el modo de arranque, la potencia nominal, la frecuencia del voltaje, la relación de enclavamiento y la secuencia de arranque real.

Al seleccionar el grupo, concéntrese en la caída de tensión de arranque y la coordinación de protecciones: si la capacidad de un solo grupo electrógeno deja margen suficiente, si conviene repartir la carga en paralelo, si el tablero de baja tensión y los cables soportan el impacto, y qué cargas deben escalonarse. Así la línea de trituración arranca según la secuencia puesta en servicio, no a base de pruebas repetidas en sitio.

Arme la tabla de cargas desde la lista de equipos, marcando equipos de arranque directo, arranque suave y variador de frecuencia, además de transporte, alimentación y captación de polvo que deben operar junto con la trituradora.

La caída de tensión se calcula con la secuencia real de arranque. Si hace falta, los motores grandes se arrancan por grupos o el control de paralelismo reparte el impacto entre varios grupos electrógenos, mientras se revisan las reservas del tablero de baja tensión, los interruptores y los cables.

Deje la secuencia de arranque en la lista de puesta en marcha: qué equipo entra primero, el intervalo entre arranques, qué alarmas exigen revisar voltaje y frecuencia, y cuándo se debe parar y reiniciar la línea. Un nuevo turno puede seguir la misma lógica.

Después de completar la revisión, las estaciones de trituración, cribado, transporte, bombeo y equipos auxiliares tienen colas de arranque claras, las fluctuaciones de voltaje se suprimen dentro del rango aceptable en el sitio y la unidad no emitirá alarmas ni se disparará repetidamente en el momento de arranque más difícil.

Al agregar alimentadores, cintas transportadoras o estaciones de bombeo más adelante, también se puede ver en el sitio si el cuello de botella es la capacidad, el control de paralelismo, los gabinetes de baja tensión o la secuencia de arranque. No es necesario depender de pruebas para encontrar problemas cada vez que se amplía la producción.